Метод вакуумного формования корпуса был введен в технологический процесс сравнительно недавно. Разработанный в партнерстве с группой Swedish DIAB, он делает корпус более лёгким и прочным. Используя новую технологию, легко устранять все воздушные пузырьки, растворители и присыпку более чем на 90 %. К тому же данный метод является более экологически безопасным. Все это даёт возможность Azimut качественно улучшать производственный процесс и активно развиваться в области судостроения.

Благодаря использованию робототехники при фрезеровании стекловолокна улучшается качество структурирования, а наряду с этим повышается эффективность всего производственного процесса за счет высечения более одного слоя одновременно.

Одним из инновационных решений является и процесс покрытии корпуса гелькоатом. На судостроительной верфи в Авильяно используются 2 машины-автомата, одна из которых, перемещаясь по 430-метровым рельсам, наносит материал по всей длине, в то время как вторая распределяет гелькоат. Автоматизация процесса нанесения гелькоата на корпуса до 65 футов и иные ключевые детали обеспечивает безукоризненность формы.

Чтобы изготовить идеальную яхту, необходима совершенная модель. Это основной принцип, на котором базируется все производство Azimut, используя специальный фрезерный станок с компьютерным управлением для конструирования корпуса в натуральную величину. Сперва, из деревянного материала изготавливается грубая шаблонная модель, а затем форма "начисто" обрабатывается на современном пятиосевом станке и доводится до идеальной.

Аналогичный метод производства используется при окончательной обработке деталей. Для этого станок оснащен 16 различными инструментами и мощным самообучающимся программным обеспечением, что позволяет абсолютно идентично повторять конфигурацию вырезов и лекало деталей до 24 метров в длину.